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2019.10月 改善活動の着眼点がすばらしく、着実に進歩している

第20回スタッフゼロゼロ発表会の結果が、10月3日のサイボウズに展開されていました。いつも楽しみにして発表内容を興味深く見ていますが、今回私がどんな見方をしているのかを、この「成長の泉」に書いてみました。皆さんなりの見解もあると思いますが、参考に読んで下さい。

まず、社長賞をもらった品質グループ検査チーム・チームリーダー前田さんの「三次元測定方法変更による工数低減」です。
 そもそもこの案件は、製品測定を人手で行っていたものを、人件費の工数を低減するために自動測定の設備投資をしたという、すでに改善が行われたものでした。その改善したものを更なる工数低減の改善に着目したものでした。

【ここでの教訓は、一度改善を行ったものを更に二次改善をするという、改善を深堀りしていく考え方です】
 今度の改善は、この三次元自動測定器自体の時間短縮と同時にその作業に関わる人手の時間も短縮するという、「機械と人」によるダブルでの工数低減の改善です。要素作業別に解析をしていくプロセスの、非常に根気のいる改善だと感心をしました。

【ここでは、改善の考え方として「時間短縮に対するプロセス思考」の仕方が、大変参考になります。是非、ここは皆さんも発表資料を読み返して下さい】
 そしてその短縮目標の根拠も明確で、結果としても達成をしているすばらしい内容です。しかも今後の進め方では、パレート図展開により次に時間がかかっている「ロンコム」へと早速改善の手を進めていく積極性に感服し、この成果に期待をしたい。

次に、執行役員賞をもらった安全環境グループ安全環境チーム・チームリーダー明法寺さんの「交通事故の撲滅」です。
 駐車場の出入り口付近で、安全不確認による運転操作不備によるもので、これは、当事者意識をどう持ってもらうのかという事なので、会社の組織上の業務としての役割とはいえ、非常にむつかしい課題です。それでもそこをあきらめずに打てる手立てを考え、ソフト面として「安全運転教育」、ハード面として社有車にはドライブレコーダーを設置して運転をした人の「運転評価」をするなど、頭が下がる思いの地道な改善活動を進めている。これは、皆さんもひとごとではなく、自分自身もいつか事故を起こすかもしれないと、主体者になり一人ひとり安全運転の意識を持つことと、危険予知(KY)を高めて一歩先を考えながら運転をしていこうではありませんか!

次に、本部長・GM(グループマネージャー)賞をもらった品質グループ品質チーム・チームリーダー田之端さんの「ポペット黒皮残りの撲滅」です。
 まず日頃の改善に取り組む姿勢としては、思いついたことや目についた身近な事ややりにくいことなどからの改善をすることが必要です。毎日仕事をしていると一杯気づく事があると思います。これはやる気になって一日一日成長して行こうとする意欲的な働く姿勢の表れでもあります。現場は、必ず変化をしています。この変化を楽しめれば、しめたものです。改善は無限にあります。しかし、あきらめてしまっている問題もあります。慢性・頻発不良です。どうしょうもないと選別対応に追われてしまって、再発を防止しようとする改善が行われていないケースです。今回はそこに挑戦をして、全数検査から見逃す危険の高い不良に着目(選定理由)をして、前向きに取り組んだ事例で、改善を進めていく一つの良い事例です。

今回の取組み方のプロセスの特徴は、類似品番を比較して黒皮残りの発生していない製品との違いを「4M(人・設備・材料・方法)」から検証をしたことです。その検証をする時には、QCストーリー(問題解決法⇒現状把握・原因の追及・対策の実施・標準化)に従って、まず現状把握として『現地・現物・現認』をして、不良品の比較検討をしっかりしていることがすばらしい。

次に原因の追及で、黒皮残りの原因が切削の管理水準と研削の管理水準が重なっていることに気づいて、対策では切削加工の下限値と重ならないように研削加工の上限値を絞った対策を打った。そして標準化として、品質チェックシートを改正した。という手順通りにプロセスを追うことができたのは、QC検定3級を学んだ成果だと思います。大変ご苦労様でした。

 皆さんも、そういった見方で表彰された事例から学び、ゼロゼロ発表会にこれからも挑戦をして見て下さい。毎日の仕事から、すばらしい気づきを得る事が出来るようになります。これも仕事が楽しくなる秘訣の一つです。

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